A - B - C - D - E - F - G - H - I - J - K - L - M - N - O - P - Q - R - S - T - U - V - W - X - Y - Z

5-times-why

Zie 5-keer-waarom-vragen.


5-keer-waarom-vragen

Techniek om kernoorzaken van een probleem op te sporen door minstens 5x de vraag te stellen waarom iets gebeurt. 

 

5S

Techniek om verspilling uit te bannen op werkplekken in 5 stappen: Scheiden, Schikken, Schoonmaken, Standaardiseren, Standhouden. 

 

5W’s + 1H

Techniek om processen of problemen te analyseren aan de hand van 6 standaardvragen: Wat? Waar? Wanneer? Wie? Waarom? Hoe? 

 

6S

Variant op de 5S-techniek waarbij een 6de S wordt toegevoegd, nl. Safety (veiligheid).

 

Andon 

Techniek waarmee werknemers kunnen signaleren dat er ergens een probleem of storing is. Dit signaal kan verschillende vormen aannemen: licht, geluid, melding,…

 

Bottleneck 

Letterlijk ‘flessenhals’. Term die verwijst naar de plaats(en) in het productieproces waar de productie vertraagt en opstopping of file ontstaat. 

 

Continuous Improvement 

Continue verbetering.

 

Dashboard 

Informatiebord met overzicht van bepaalde gegevens. Kan zowel op werkvloer als door management worden gebruikt. 

 

Deming-cyclus 

Zie PDCA-cyclus.

 

Design for Assembly (DFA)

Werkvorm waarbij kennis en ervaring vanuit de productieafdeling plaats krijgt tijdens de ontwerpfase van producten. Om kosten, verspilling en productieproblemen bij de lancering van nieuwe producten te vermijden. 

 

Design for Manufacturing (DFM)

Zie DFA. 

 

Efficiëntie 

Het bereiken van zoveel mogelijk met zo weinig mogelijk middelen. 

 

Flow 

Letterlijk ‘stroom’. Centrale term in het lean-gebeuren. Verwijst naar de opeenvolging van verschillende processtappen. Idealiter bereikt men aan de hand van lean een continue flow waarbij producten zonder storingen of oponthoud door de organisatie stromen. 

 

Gemba 

De plaats waar de actie plaatsvindt, waar de toegevoegde waarde wordt gecreëerd.

 

Gestandaardiseerd werk

Manier van werken waarbij elke handeling en processtap nauwkeurig is vastgelegd in procedures en werkvoorschriften. Legt de manier en het ritme waarop werknemers moeten werken (zeer strikt) vast.

 

Informatiebord 

Zie Dashboard.

 

Integrale kwaliteitszorg (IKZ)

Managementsysteem gericht op het uitbannen van allerhande kosten mbt kwaliteitsproblemen, herstellingen en nazorg. Centrale idee is dat alles van de eerste keer goed moet gebeuren. 

 

Ishikawa-diagram

Zie Visgraat-diagram.

 

Jidoka 

Automatisering van foutdetectie. Jidoka ondersteunt het aanpakken van kwaliteitsproblemen bij de bron en voorkomt dat storingen of defecten zich over het productieproces verspreiden.

 

Just-in-time (JIT)

Principe dat bepaalt dat enkel datgene moet worden gemaakt wat nodig is, wanneer het nodig is, in de gevraagde hoeveelheid en kwaliteit. 

 

Kaizen 

Stapsgewijze, voortdurende verbetering. Kan zowel verwijzen naar een mentaliteit als naar specifieke initiatieven (bv. kaizen-workshops, -events,…).

 

Kanban 

Een signaal dat aanspoort tot herbevoorrading. Vaak in de vorm van kaartjes die op containers of stukken worden bevestigd. Regelt de productieflow.

 

Lean 

Lean management of kortweg lean is een verzamelnaam voor diverse technieken die als doel hebben om de efficiëntie van het arbeidsproces te verbeteren. Om met minimale inspanningen maximale prestaties te leveren.

 

Lean-thinking

Mentale ingesteldheid om bij alles wat men doet de lean-principes te hanteren. 

 

Muda 

Synoniem voor verspilling of waste. Activiteit die middelen of inzet vraagt, maar geen toegevoegde waarde voor de klant creëert. Lean definieert – afhankelijk van de bron – 7 of 8 types verspilling. 

 

Mura

Verspilling door variatie in volumes of aard van de orders. 

 

Muri

Verspilling door overbelasting van mensen of machines.

 

OEE 

Overall Equipment Efficiency. Maat (in percenten) dat het rendement van machines en middelen weergeeft, rekening houdend met hun beschikbaarheid, capaciteit en geleverde kwaliteit. 

 

Operationele excellentie

Een perfect proces waarbij alle verspilling is gebannen en enkel nog activiteiten worden uitgevoerd die toegevoegde waarde creëren voor de klant. 

 

Pareto-principe 

Ook wel: 80-20-regel. Principe dat stelt dat 20% oorzaken verantwoordelijk is voor 80% van de problemen. Een manier om de belangrijke oorzaken van storingen vast te stellen en te onderscheiden van minder belangrijke.

 

PDCA-cyclus

Verbetermethode op basis van 4 stappen: (1) doelen en aanpak van de verbetering plannen, (2) test uitvoeren, (3) testresultaten evalueren en (4) de verbetering of oplossing invoeren.

 

Performantie

Het vermogen om veel en goed te presteren.

 

Poka yoke

Een middel dat ergens wordt ingebouwd om ervoor te zorgen dat productiefouten onmogelijk worden. Verwijst naar uiteenlopende zaken en ingrepen.

 

Pull systeem

Productiesysteem waarbij de vraag van de klant alle arbeidsprocessen in gang zet. Toepassing van het just-in-time-principe. 

 

Push systeem

Productiesysteem waarbij alle arbeidsprocessen worden gestuurd door een centraal planningssysteem dat opdrachten formuleert op basis van verwachte klantvragen en –orders. Zonder rekening te houden met de reële klantvraag. Tegenovergestelde van het pull-systeem. 

 

QRM 

Quick Response Manufacturing. Soms vertaald als doorlooptijdverkorting. Methodiek om tijd tussen bestelling en leveren te minimaliseren door interne wachttijden weg te werken. Leunt dicht aan bij lean. 

 

Root-cause-analyse 

Analyse die als doel heeft om de achterliggende structurele oorza(a)k(en) bloot te leggen. 

 

SMED 

Single-Minute Exchange of Die. Techniek die wordt gebruikt om de tijd voor het omstellen van machines en overschakelingen van het ene product naar een ander, drastisch te verminderen. Letterlijk: matrijswissel-in-één-minuut. 

 

Spaghetti-diagram

Ook wel loopschema. Schematische weergave van de verplaatsingen van materiaal of mensen tijdens (een onderdeel van) het arbeidsproces.

 

Standard Operating Procedures (SOP)

Gestandaardiseerde werkvoorschriften.

 

Standardized work (SW)

Gestandaardiseerd werk.

 

Supermarkt

Voorraadpost dicht bij de plaats van uitvoering waar werknemers continu materiaal uit kunnen shoppen. 

 

Takttijd 

‘Takt’ is Duits voor ‘ritme’. Tijd die nodig is om een bepaalde productiehandeling uit te voeren. 

 

Toegevoegde waarde

Het verschil tussen de marktwaarde van het product (verkoopprijs) en de prijs van alle grondstoffen om dat product te maken (inkoopprijs). 

 

Total Quality Control (TQC)

Ook wel: Total Quality Management (TQM). Zie Integrale kwaliteitszorg.

 

Toyota Production System (TPS)

Ook wel: de Toyota Way genoemd. Productiesysteem van Toyota zoals dat in de jaren 1950 tot 1980 werd ontwikkeld door Taiichi Ohno, een Japans ingenieur die wordt beschouwd als de belangrijkste grondlegger van het lean-denken.

 

Value-stream maps 

Grafische weergave van alle processtappen die samen een product of dienst produceren, inclusief hun onderlinge relatie. Een VSM toont dus ook hoe onderlinge afstemming en informatieuitwisseling verloopt.

 

Value added (VA)

Zie Toegevoegde waarde.

 

Verspilling

Activiteit die middelen of inzet vraagt, maar geen toegevoegde waarde voor de klant creëert. Lean definieert – afhankelijk van de bron – 7 of 8 types verspilling: overproductie, te grote voorraden, defecten, onnodig transport, zinloze bewegingen, wachttijden, overbewerking en onderbenutting van menselijk talent.

 

Visgraatdiagram

Techniek om processen en problemen te analyseren door op zoek te gaan naar dieperliggende oorzaken en deze schematisch weer te geven. Vaak gebruikt in combinatie met 5W’s + 1H.

 

Waardestroom 

Ook wel Value Stream. Letterlijk: de stroom van processen die samen waarde creëren. Verwijst naar het totaal van activiteiten, materialen, mensen en informatie die op elkaar moeten worden afgestemd en samenvloeien om waarde voor de klant te creëren.

 

Waste

Zie Verspilling.

Werkbaar werk

Werk dat tegelijkertijd voldoet aan volgende 5 criteria:

  • boeiend en uitdagend
  • laat voldoende ruimte om werk en privé op elkaar af te stemmen
  • biedt werknemers kansen om zich te ontplooien en om bij te leren
  • brengt de gezondheid geen geestelijke of lichamelijke schade toe
  • beidt werknemers voldoende zekerheid over het behoud van werk en inkomen